Finiture Green

Strumenti di cottura che soddisfano bisogni, gusti e sensi delle persone senza dimenticare l’ambiente

Patricia Malavolti

Un argomento molto attuale è la limitazione di sostanze potenzialmente pericolose soprattutto quando si tratta di prodotti che sono a contatto con l’alimentazione umana, come gli strumenti di cottura, oppure i contenitori del cibo. Alla TVS, azienda leader nella produzione di padelle antiaderenti, da tempo si è deciso di eliminare i PFAS, sostanze chimiche ritenute pericolose per l’ambiente e per l’uomo.

Il tema delle finiture antiaderenti per i casalinghi, soprattutto per gli strumenti di cottura come le padelle, è al centro del dibattito: le azioni per abbattere drasticamente emissioni pericolose per l’ambiente e per l’essere umano hanno richiesto di limitare, se non evitare, l’uso dei PFAS, (sostanze alchiliche perfluorurate e polifluorurate) contenuti nelle principali vernici antiaderenti a base fluoropolimeri perché idrorepellenti e oleorepellenti.
Da alcuni anni TVS ha deciso di eliminare dai suoi strumenti di cottura ogni traccia di queste sostanze, grazie alla collaborazione con il suo fornitore storico di vernici Whitford, oggi parte della grande multinazionale PPG.
Sediata a Fermignano (in provincia di Pesaro Urbino) tra le magnifiche colline delle Marche, una delle più belle regioni italiane, un territorio che ha saputo sviluppare una industria legata strettamente alla capacità del saper fare della tradizione artigiana, TVS produce strumenti di cottura, in particolare padelle e pentole, 100% made in Italy. Già dagli anni 90 il tema della sostenibilità ambientale è al centro delle attività, la cui strategia progettuale attuale è dedicata alla circolarità del prodotto, senza dimenticare il rapporto con l’utente finale: «Attraverso l’estetica, le forme, i materiali, i colori, le superfici tattili, i suoni, progettiamo l’esperienza e la relazione sensoriale con i prodotti» – così è sintetizzato l’approccio all’utente finale.

Credere nell’innovazione

«Fondata da tre soci a fine anni ‘60 – TVS sono le iniziali dei loro cognomi – come bottega artigiana, molto presto l’azienda è stata acquisita dalla mia famiglia – ci spiega Giuseppe Alberto Bertozzini, amministratore delegato – che da subito ha creduto nell’innovazione, con l’introduzione di nuovi sistemi di verniciatura per rendere antiaderenti le padelle. A fine anni ‘80 la propensione all’innovazione si rafforza con l’introduzione del colore, che fino ad allora non era previsto, dato che le padelle erano sostanzialmente nere o grigie: con l’intervento di Massimo Dolcini, un pubblicitario di Pesaro, un vero creativo visionario, siamo stati i primi del nostro settore ad introdurre il design, cosa che ci ha permesso di fare un salto di qualità».
Nel percorso fatto dalle prime collezioni a quelle odierne, si percepisce una evoluzione anche delle vernici che venivano usate internamente e esternamente; prosegue Giuseppe Alberto Bertozzini: «Durante l’Expo di Milano nel 2015 la Triennale ha ospitato una mostra sulle nostre collezioni, una sorta di “storia” di TVS attraverso i prodotti, poco “raccontata” da parole ma molto attraverso il prodotto. Una delle pareti ospitava un quadro sinottico che dimostrava non solo l’evoluzione delle forme, frutto dell’apporto di noti designer, come Matteo Thun che è stato uno dei primi, ma anche di colori e finiture. Tutti i designer e progettisti con i quali abbiamo lavorato hanno sempre dato molta importanza alle finiture superficiali: questo aspetto non è mai stato lasciato al caso in nessun progetto, sia dal punto di vista cromatico che materico».

La produzione

La produzione è interamente made in Italy: il semilavorato, cioè i dischi che formeranno poi il corpo delle padelle, è prodotto principalmente nella regione Marche, mentre tutte le lavorazioni successive vengono effettuate nella sede produttiva di Fermignano, dove si procede anche ai vari trattamenti di superficie fino alla verniciatura, interna ed esterna. Dal punto di vista della sostenibilità ambientale, TVS ha scelto di utilizzare, quanto più possibile – la domanda di questo tipo di materiale è però superiore all’offerta – alluminio 100% riciclato post-consumo (risparmio energetico e di emissioni di CO2 di circa il 90% rispetto all’alluminio primario), e la tendenza verso una economia circolare sarà sempre maggiore: anche le padelle di loro produzione, infatti, possono essere riciclate a fine vita.
La nostra visita è organizzata da Michele Pierini, responsabile del dipartimento R&D, per parlare della verniciatura antiaderente effettuata con il rivestimento sol-gel a base ceramica senza PFAS prodotto nella sede lombarda di PPG.
Due sono le tecnologie che vengono utilizzate per la produzione, che richiedono due processi distinti di lavorazione e definiscono anche due grandi famiglie di prodotti finali, e conseguenti categorie di utilizzatori.
Nel primo caso (ciclo rullato) si parte dalla smerigliatura e verniciatura del disco di alluminio prima della formatura, mentre nel secondo caso (ciclo spruzzo) si effettua prima la formatura e successivamente le lavorazioni superficiali e la verniciatura.
Per garantire una migliore adesione nel tempo della vernice antiaderente e una maggiore resistenza alla corrosione, nel ciclo a spruzzo, è prevista la lavorazione superficiale della sabbiatura o della granigliatura. Le tecnologie utilizzate, e i relativi processi, sono riportati sinteticamente:
Ciclo rullato: preparazione e verniciatura dei dischi (sui due lati) e successiva post-formatura della “ciotola”
Ciclo spruzzo: formatura della “ciotola” della padella e successiva lavorazione e verniciatura delle superfici, interne ed esterne.
In entrambi i casi, prima della verniciatura, è possibile applicare sul fondo della ciotola dei dischi di acciaio necessari a rendere la padella utilizzabile sui piani cottura a induzione.

La verniciatura

Il rivestimento sol-gel è utilizzato sulle ciotole sabbiate e pretrattate, secondo un processo che ha richiesto anche l’”invenzione” del sistema applicativo adeguato, che non richiede la mascheratura dell’interno per verniciare l’esterno e viceversa, ma un metodo di impostazione dello spruzzo delle pistole molto preciso. Dopo l’applicazione del rivestimento interno, in sol-gel, si procede verso il forno di cottura e successivamente, nel secondo impianto per l’applicazione degli smalti siliconici esterni, normalmente di produzione interna.
L’impianto per l’applicazione degli smalti all’esterno delle ciotole è organizzato sempre con un trasportatore rovesciato. La posizione rovesciata consente di non utilizzare nessuna mascheratura per proteggere l’interno. L’ultimo trattamento a cui vengono sottoposte le padelle è solitamente la serigrafia, necessaria per indicare sul fondo il marchio e alcune caratteristiche di uso.

I laboratori di ricerca e sviluppo

Molto importanti in TVS sono le attività di controllo delle superfici e di sviluppo di nuovi progetti: Michele Pierini ci spiega infatti che, nel laboratorio dove si effettuano prove di vario tipo sulle superfici e sul prodotto finito, si seguono le normative esistenti. Qualora si riscontri la necessità di verificare altre caratteristiche non normate si procede a definire alcuni criteri che vengono applicati ai campioni. Ad esempio, per valutare l’antiaderenza e la resistenza al calore, alla macchia delle superfici antiaderenti si provvede con la prova del latte bruciato, che consiste nel collocare una certa quantità di latte nella padella e aspettare che bruci-carbonizzi.
Questa prova è essenziale per verificare l’antiaderenza da nuovo o dopo cicli di abrasione e la resistenza al calore e alla macchia del rivestimento durante l’uso, in condizioni critiche.
Nel laboratorio di sviluppo di nuovi prodotti, invece, si testano colori e finiture, anche sui manici. Un’attività essenziale per l’azienda che produce anche per grandi gruppi internazionali della GDO e che risponde con grande flessibilità alle esigenze di clienti che richiedono “edizioni speciali” spesso caratterizzate da una ricerca sui colori particolari e sulle nuove finiture.

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