Fondata a Resana, in provincia di Treviso, Metalco è una storica realtà italiana dell’arredo urbano, capace di coniugare cultura progettuale e manifattura industriale. Nata come azienda specializzata in elementi modulari metallici – cestini, panche, strutture – nel tempo ha ampliato il proprio raggio d’azione fino a diventare un gruppo internazionale che realizza sistemi e collezioni per lo spazio pubblico in materiali diversi, dall’acciaio al cemento, fino al legno e alle miscele composite. Più di recente, ha esteso la propria ricerca anche al settore delle cucine da esterno, portando la sua esperienza nello spazio domestico open-air.
Il percorso di Lazzari si intreccia strettamente con quello dell’azienda: entrato inizialmente come designer e successivamente come referente nell’ufficio tecnico e ricerca e sviluppo, ha seguito da vicino l’evoluzione delle linee produttive e la nascita di nuovi linguaggi formali.
Oggi coordina i progetti speciali, ambito che richiede una conoscenza profonda dei processi e delle potenzialità produttive non solo di Metalco, ma anche delle società collegate, come Bellitalia, di cui parleremo più avanti.
«Quando, da neolaureato, sono arrivato in azienda, ho avuto la fortuna di vivere un vero cambio di paradigma: la proprietà aveva deciso che era arrivato il momento di crescere aprendosi al contributo dei designer» – racconta Raffaele Lazzari – «È stato un periodo molto formativo e vivace, che mi ha permesso di comprendere a fondo le dinamiche del progetto e di tradurle in pratica, dal momento che, in quella fase, per il design, i designer esterni e la produzione».
La comprensione profonda degli aspetti progettuali è stata decisiva per consolidare l’approccio design-oriented di Metalco: un percorso che richiede la capacità, non comune tra i designer, di confrontarsi con i processi produttivi in modo realistico e sostenibile.
«La conoscenza dei materiali e dei processi di lavorazione è stata determinante per la mia crescita professionale – racconta Lazzari. Devo però ammettere che a favorire il mio percorso è stata soprattutto la mia costante curiosità, la voglia di conoscere e di capire cose nuove, alimentata dalle esperienze formative svolte durante gli anni di università, e fortemente legate all’aspetto artistico.
Un contesto che mi ha permesso di aprire la mente e di sviluppare un approccio libero e trasversale al progetto.
Credo infatti che questa trasversalità sia una dei valori della mia professione, che forse in Italia non è ancora riconosciuta nelle mille sfaccettature, ma è quella che mi ha consentito di approcciarmi adeguatamente a una delle ultime acquisizioni del gruppo, che è Bellitalia, azienda con sede a Belluno che produce complementi d’arredo sia in cemento tradizionale e pietre preziose ricostruite, che miscele di cemento performante ed ultra performante.
Questi materiali consentono di gestire molti progetti speciali che il nostro gruppo affronta internazionalmente. Progetti che comprendono diverse tipologie di prodotto, diverse tipologie di materiali e diverse condizioni ambientali».

Insomma, un CMF designer ante litteram!
La capacità di riconoscere e valorizzare le opportunità che nascono dall’incontro tra design e processi produttivi ha permesso di trasformare in realtà i progetti di importanti designer, portando al conseguimento di riconoscimenti e premi internazionali, tra cui tra cui anche due Menzioni d’Onore al Premio Compasso d’Oro ADI.

Sviluppo di nuove tecnologie

Una delle sfide più recenti è stata quella di introdurre questa cultura del design anche in Bellitalia, promuovendo una mentalità orientata alla ricerca di soluzioni innovative. È proprio questa realtà che abbiamo visitato, insieme a Stefano Viel, responsabile di produzione di Bellitalia, guidati da Raffaele Lazzari.
L’azienda, con sede a Ponte nelle Alpi, nelle montagne bellunesi, è una realtà che, grazie all’inserimento di nuove tecnologie, è in grado di offrire soluzioni molto avanzate, come l’UHPC (ultra high-performance concrete), un calcestruzzo di ultima generazione che, nella versione frutto del laboratorio di Ricerca & Sviluppo coordinato da Raffaele Lazzari, è diventato UTC®, un calcestruzzo realizzato con una miscela di aggregati molto fini, fibre metalliche (in alcuni casi anche di vetro) e additivi accuratamente dosati per ottenere una matrice compatta e uniforme, UTC® è un materiale che unisce resistenza e grande lavorabilità. La sua fluidità consente di riempire gli stampi senza bisogno di vibrazione, garantendo una superficie regolare e ben definita già al momento del disarmo. Questo rende il processo produttivo più semplice ed efficiente, con minori sprechi di energia e materiali.
Per queste caratteristiche, UTC® viene utilizzato nella versione a finitura liscia a cassero. Le colorazioni disponibili sono diverse, determinate dagli ossidi presenti direttamente nell’impasto, che conferiscono al materiale tonalità naturali e stabili nel tempo. I manufatti vengono infine protetti con una vernice trasparente antidegrado e, su richiesta, anche con un trattamento anti-graffiti.
Valorizzare le diverse competenze
Abbiamo approfondito con Raffaele Lazzari uno dei progetti che è frutto della capacità dell’azienda di mettere insieme diverse competenze: le attrezzature da allenamento My Equilibria.

Il progetto My Equilibria è un esempio emblematico della capacità del vostro ufficio tecnico di integrare competenze diverse – dal design al fitness, fino all’ingegneria dei materiali. Quali sono state le principali sfide di questo lavoro corale?
[…sorride] «il progetto originale era molto più alto, ed alcune foglie erano rivolte all’esterno… Dovevamo rispettare il design originale, ma allo stesso tempo trovare soluzioni tecniche per soddisfare sia le esigenze strutturali che le necessità legate alla movimentazione, l’imballo, il trasporto e l’installazione.…
Siamo riusciti a contenere il peso della struttura sotto i 4000 kg, ottimizzando il numero degli stampi e dei particolari necessari, abbiamo ridefinito alcune delle geometrie senza stravolgere il design riuscendo a portare il baricentro della struttura perfettamente coincidente con il suo asse centrale, così da poter ottimizzare lo sforzo derivante dalle azioni del vento. In questo modo siamo riusciti a coniugare forme sinuose e leggere con l’armatura metallica necessaria annegata all’interno».

Ogni installazione My Equilibria è un pezzo unico, pensato su misura per il contesto. Come si traduce questa personalizzazione nella fase produttiva?
«Abbiamo realizzato più di 150 istallazioni in 5 continenti diversi. Ed ognuna ha la propria particolarità.
Sappiamo coniugare e integrare all’interno dei nostri processi industriali il saper fare, con un’elevata componente artigianale per essere in grado di customizzare ogni intervento a seconda dei contesti o delle esigenze specifiche. Particolare attenzione viene data alla qualità dei materiali, ai processi e alle finiture speciali che rendono ogni particolare unico».

In termini tecnici, quali accorgimenti adottate per garantire durabilità e facilità di manutenzione in ambienti esterni?
«La maggior parte delle nostre istallazioni sono realizzate proprio in riva al mare, in ambienti dove la salsedine mista all’azione meccanica del vento sono davvero molto aggressive.
Oltre all’utilizzo dell’acciaio inox AISI316 e di una particolare ricetta di cemento ultraperformante (UTC®), specifico per queste tipologie di ambiente, vengono applicati dei protettivi nanotecnologici di ultima generazione».
La storia dei processi produttivi e delle lavorazioni che abbiamo visto continua nelle immagini che seguono: un racconto per fotogrammi, come uno storyboard, che restituisce da vicino la precisione, la cura e l’energia di un saper fare che trasforma la materia in progetto.