Sembra un materiale immutabile e invece, il vetro, è capace ancora di innovarsi. Dalla sua forma più essenziale e trasparente si evolve in superfici contemporanee, votate alla sperimentazione. Un processo che Glas Italia interpreta con coerenza grazie anche alla collaborazione con designer di fama internazionale che, nel tempo, hanno saputo tradurre il potenziale del vetro in arredi iconici.
È attraverso la voce dell’attuale direttore generale Lorenzo Arosio che si comprende quanto il settore del vetro, nella sua produzione, abbia compiuto enormi progressi estetici, grazie al pensiero creativo dei designer e alla capacità di Glas Italia di trovare nuove modalità per lavorare la materia.
Una materia che, dal punto di vista dell’innovazione industriale, ha visto un reale momento di svolta negli anni ‘60, quando la rivoluzione tecnologica è entrata nel settore con l’introduzione del vetro float, brevettato da Pilkington. Si tratta di un sistema di produzione che prevede il versamento di vetro fuso su un bagno di stagno fuso, permettendo di ottenere lastre perfettamente piane in modo industriale e su larga scala. Prima di allora, il vetro andava spianato e lucidato a mano, richiedendo altissimi tempi di lavorazione. È anche per questo che il vetro ha mantenuto nel tempo un valore percepito elevato: prima della produzione con tecnologia float aveva un costo molto alto. Lo ricorda bene l’architetto parlando del lavoro di bottega del nonno, negli anni ’30, che serviva i tanti piccoli artigiani brianzoli.

Produzione e sostenibilità

Le lastre prodotte industrialmente – un mercato ristretto a pochissimi operatori – sono standardizzate e misurano 6 x 3,21 metri, dimensioni dettate dalla larghezza della fornace. Da queste Glas Italia ricava arredi di design: tavoli, librerie, vetrine, specchi, tutti firmati da designer di fama mondiale come Patricia Urquiola, Piero Lissoni, Philippe Starck e molti altri. Il rapporto azienda-designer è fatto di continue sperimentazioni, test e confronto diretto con il materiale, e quando la collaborazione avviene in prossimità territoriale, tutto diventa più semplice.
Per quanto riguarda gli sfridi, spiega Arosio, «cerchiamo sempre un’ottimizzazione dei tagli per ridurre al minimo lo scarto, ma qualcosa avanza sempre. Il materiale residuo viene recuperato, stoccato e successivamente ritirato da aziende specializzate nel riciclo del vetro. Niente finisce in discarica». Gli scarti, una volta reimmessi nella filiera, vengono in parte destinati alla produzione di vetro cavo (bottiglie, barattoli, soprattutto per uso alimentare) e in parte reintegrati nell’industria per la creazione di nuove lastre. Il vantaggio è anche energetico: il vetro si ottiene fondendo sabbia di silicio, ma l’aggiunta di vetro già esistente abbassa il punto di fusione, consentendo un notevole risparmio energetico.
A questa attività si affianca la ricerca votata al riuso diretto degli sfridi, nata da una suggestione della designer Patricia Urquiola. «Abbiamo pensato a come recuperare il vetro in modo tale che i prodotti non fossero solo belli da comunicare ma vere e proprie collezioni con un mercato» racconta Arosio. Il processo è iniziato dalla macinazione degli sfridi in graniglia, poi mescolata a resine vegetali e paste coloranti. È nata così nel 2024 la collezione Babar, in collaborazione con Urquiola: un impasto inserito in stampi, che dà vita a pezzi unici dalla forte irregolarità materica.
Dopo questa prima esperienza, l’azienda ha proseguito nella strada del riuso. Dopo diverse prove, è nata la collezione Opalia caratterizzata da una nuova lastra ottenuta sovrapponendo sfridi rifilati e tagliati, poi fusi in piccoli forni usati solitamente per creare texture decorative. Durante la fusione, tra gli strati vengono inseriti degli additivi che, col calore, rilasciano ossigeno e generano bolle all’interno della massa. Il risultato è un materiale magmatico, con bolle interne e una superficie ondulata, vibrante, profondamente materica.

Le finiture e il colore

Il vetro può assumere finiture insospettabili. Può essere colorato in massa, verniciato con vernici liquide all’acqua, serigrafato, stampato digitalmente o stratificato: in quest’ultimo caso, due o più lastre vengono unite con pellicole colorate in PVB, un materiale plastico che trattiene i frammenti in caso di rottura. «Con il PVB possiamo ottenere una gamma cromatica molto ampia, partendo dai colori standard. Infatti, sovrapponendoli, otteniamo nuove tonalità» spiega l’architetto.
Nelle versioni più audaci, la texture deriva da una graniglia di vetro di Murano applicata su lastre industriali.

La gamma colori e le nuove tendenze

La tendenza attuale più apprezzata dal mercato, secondo Glas Italia, è quella che predilige vetri non trasparenti e non lisci, in netto contrasto con l’idea tradizionale di cristallo. Il classico tavolo trasparente, che fino a dieci anni fa era molto richiesto, oggi ha perso appeal. In linea con questa evoluzione estetica, l’azienda propone circa trenta colori laccati lucidi, altrettanti in versione opaca o riflettente, e quindici varianti di vetro trasparente colorato ottenute con pellicole PVB. Alcuni prodotti includono anche vetri colorati in massa, per ampliare ulteriormente le possibilità cromatiche e di texture. «A queste si aggiungono le nuove sperimentazioni, che vanno raccontate e spiegate – sottolinea Arosio – perché nell’immaginario collettivo il vetro è ancora sinonimo di trasparenza, superficie liscia e perfezione. Serve quindi un lavoro di comunicazione preciso, che valorizzi anche ciò che nasce dagli sfridi o da materia prima vergine».

I processi produttivi

A differenza di altri materiali, il vetro non concede margini di recupero. È un materiale che non perdona errori. Dopo le prime fasi – taglio, bisellatura, incisione, tempra – si arriva all’incollaggio o assemblaggio, gli step finali. È in questa fase che possono emergere difetti invisibili in precedenza: ad esempio, un vetro segnato durante la tempra può rivelare il problema solo al termine della lavorazione. In questi casi, non resta che ricominciare da capo.