Per spiegare meglio questi processi, guardiamoli dal punto di vista di chi produce le vernici. «Quando riceviamo una richiesta da un designer, la valutiamo in base al contesto applicativo: il tipo di supporto, l’ambiente di destinazione e il metodo di applicazione», spiega Davide Aleotti, sales manager di Sherwin-Williams, multinazionale specializzata in vernici in polvere per diversi settori, tra cui l’architettura. Si pensi, ad esempio, ai rivestimenti in polvere per arredi da esterno. «Una finitura metallizzata, per esempio, non è solo una scelta stilistica, ma comporta una serie di implicazioni tecniche che devono essere condivise con l’applicatore, che è il primo a gestire l’aspetto finale e l’uniformità tra le varie partite», osserva il manager.
La domanda di effetti metallizzati e perlati è in costante crescita. Queste finiture richiedono tecnologie avanzate che devono essere comprese e condivise in ogni fase del processo produttivo. Anche in questo contesto, è utile che il designer sappia che non tutte le vernici in polvere sono uguali o in grado di garantire le stesse prestazioni. Tra le soluzioni più efficaci per ottenere effetti metallizzati c’è il processo di bonderizzazione, un trattamento che ancora saldamente gli additivi metallici alla polvere base, migliorando la stabilità visiva e le prestazioni applicative. Lo stesso principio vale per le vernici in polvere in generale, dove può verificarsi una distribuzione non omogenea delle particelle. Questo accade perché i campi elettrostatici creati durante l’applicazione possono far raggruppare particelle non legate in alcune aree, generando effetti visivi irregolari. Sebbene più costosa, la bonderizzazione è essenziale per garantire uniformità cromatica e qualità estetica, anche su superfici complesse.
Un esempio concreto lo dimostra bene: Sherwin-Williams, attraverso il brand Syntha Pulvin, ha collaborato con EMU, azienda italiana di arredi per esterni, per sviluppare una finitura personalizzata utilizzando prodotti termoindurenti a base di poliestere, privi di TGIC, a grana fine e con elevata resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici. Commercializzata come “cemento”, questa finitura riproduce un effetto “sale e pepe” ottenuto miscelando accuratamente una base grigia con particelle riflettenti selezionate. In questo rivestimento, la bonderizzazione fissa le particelle al pigmento, assicurando una superficie omogenea e replicabile, anche su geometrie complesse.
Per i designer è fondamentale capire che ogni finitura è legata anche a valutazioni sul ciclo produttivo: sprechi, tempi e ripetibilità. Ecco perché l’allineamento tra reparti stile, laboratori colore e team di applicazione è cruciale.
Non vanno trascurati nemmeno gli aspetti normativi. I rivestimenti in polvere sviluppati per l’esterno – come la gamma FTX HD di Syntha Pulvin – sono formulati con resine super-durevoli e rispettano i più severi standard internazionali, come Qualicoat Classe 2 e GSB Florida 3, che si applicano ai componenti in alluminio per l’architettura.
È inoltre utile sapere che il Florida Test, per esempio, prevede tre anni di esposizione in Florida con valutazioni annuali del residuo di lucentezza e variazione di colore secondo parametri ISO. Superare questi test offre ai progettisti una garanzia concreta di durabilità – particolarmente importante quando si progettano ambienti esterni destinati a durare nel tempo.

BONDERIZZAZIONE DELLE VERNICI IN POLVERE

Le innovazioni più recenti nel processo di bonderizzazione – che lega particelle metalliche, tipicamente a base di alluminio, ai pigmenti delle vernici in polvere – consentono concentrazioni più elevate di pigmenti perlati o metallizzati, ottenendo finiture sempre più uniformi e raffinate dal punto di vista estetico. Un elevato grado di bonderizzazione garantisce un flusso applicativo più costante ed evita l’accumulo di particelle metalliche sull’elettrodo, prevenendo così possibili difetti superficiali durante la verniciatura.
L’impiego di prodotti con specifiche tecniche stabili e tolleranze qualitative strette si traduce in maggiore affidabilità, migliore produttività, maggiore efficienza di trasferimento (dal prodotto spruzzato a quello aderito) e più ampie possibilità di recupero durante il processo di applicazione.